O que é MRP (Planejamento das Necessidades de Materiais)

MRP (Material Requirements Planning, ou planejamento das necessidades de materiais) é o cálculo que transforma o plano mestre de produção em ordens de compra e de fabricação. A partir da lista de materiais, dos estoques e dos lead times, ele indica o que, quanto e quando pedir. Por padrão, o MRP assume capacidade infinita.

Este conteúdo explica de onde vem o MRP, quais entradas ele precisa, como o cálculo funciona passo a passo, que ordens ele gera, por que assume capacidade infinita, como se complementa com MPS e APS e quais erros de cadastro mais comprometem o resultado.

O que é MRP (Planejamento das Necessidades de Materiais)?#

O MRP responde a uma pergunta que toda fábrica com produtos de vários componentes precisa responder: para produzir o que o plano pede, o que preciso ter, em que quantidade e em que data?

A lógica parte de uma distinção importante. A demanda do produto final é independente: vem do mercado. A demanda dos componentes é dependente: é calculada a partir do produto final. O MRP usa essa relação para derivar as necessidades de cada item, em vez de tratar cada componente como se tivesse demanda própria.

De onde vem o MRP#

Os princípios do MRP foram sistematizados por Joseph Orlicky no livro Material Requirements Planning, publicado em 1975. A obra se tornou a referência do tema e ajudou a difundir os sistemas computadorizados de cálculo de materiais nas indústrias.

MRP, MRP II e ERP#

Com o tempo, o conceito foi ampliado. O MRP II (Manufacturing Resource Planning) passou a incluir recursos de produção, e o ERP integrou esse núcleo às demais áreas da empresa.

Hoje, o cálculo de MRP costuma ser um módulo do ERP. A lógica, porém, continua a mesma.

Quais entradas o MRP precisa para funcionar bem?#

O MRP é um cálculo determinístico: com as mesmas entradas, gera sempre o mesmo resultado. Por isso a qualidade da saída depende diretamente da qualidade das entradas.

Plano mestre de produção (MPS)#

O plano mestre diz quais produtos finais serão produzidos, em que quantidade e em que período. É a principal entrada do MRP. Ele nasce da demanda, que no horizonte agregado costuma ser decidida no ciclo de S&OP e depois desdobrada em itens e semanas.

Lista de materiais (BOM) e roteiros#

A lista de materiais (BOM, bill of materials) descreve a estrutura do produto: quais componentes, em que quantidade e em que nível. É ela que permite explodir a necessidade do produto final em necessidades de cada componente. Os roteiros indicam por onde cada item passa na fábrica e são usados para estimar tempos de fabricação.

Posição de estoque, recebimentos programados e estoque de segurança#

O MRP precisa saber quanto de cada item já existe em estoque, quanto já está a caminho (recebimentos programados de compras ou de ordens de produção abertas) e qual estoque de segurança deve ser mantido. Sem essa informação, ele pede material que já existe ou deixa de pedir o que falta.

Lead times e regras de lote#

O lead time de cada item define com quanta antecedência a ordem precisa ser liberada. As regras de lote dizem como a necessidade vira ordem: lote a lote, lote mínimo, múltiplo de embalagem ou lote econômico.

Como funciona o cálculo do MRP, passo a passo?#

O cálculo segue a mesma sequência para cada item, nível por nível da lista de materiais.

Explosão da BOM em necessidades brutas#

O MRP parte do plano mestre e multiplica a quantidade do produto final pela quantidade de cada componente na BOM. O resultado é a necessidade bruta de cada item, por período. Se um componente aparece em vários produtos, as necessidades são somadas.

Necessidade líquida = necessidade bruta − estoque disponível − recebimentos programados#

A necessidade bruta é o que o plano pede. A necessidade líquida é o que ainda falta, depois de descontar o que já está disponível ou a caminho. Se houver estoque de segurança, ele é mantido fora do saldo disponível. Quando o resultado é zero ou negativo, não há nada a pedir naquele período.

Defasagem pelo lead time e tamanho de lote#

A necessidade líquida é ajustada pela regra de lote e, em seguida, deslocada para trás no tempo pelo lead time do item. Assim, a data de liberação da ordem fica antecipada o suficiente para o material estar disponível na data de necessidade.

Exemplo ilustrativo#

Os valores abaixo são hipotéticos, apenas para mostrar a conta.

A conta: 500 − 120 − 100 = 280 unidades. Como o lote é múltiplo de 100, a ordem sobe para 300 unidades. Com lead time de 2 semanas, a ordem precisa ser liberada na semana 3 para chegar na semana 5.

Que ordens o MRP gera e o que fazer com elas?#

O resultado do MRP não é uma lista de ordens prontas para executar. É um conjunto de sugestões que o PCP e compras precisam analisar.

Ordens planejadas de compra e de produção#

Para itens comprados, o MRP sugere ordens de compra com quantidade e data. Para itens fabricados, sugere ordens de produção. Essas ordens ficam como planejadas até alguém confirmá-las e transformá-las em pedidos de compra ou ordens firmes.

Mensagens de ação: antecipar, adiar, cancelar#

Quando a demanda muda, o MRP recalcula e compara o novo resultado com as ordens já abertas. Ele gera mensagens de ação:

• Antecipar: a ordem existente chega tarde para a nova data de necessidade.
• Adiar: a ordem chega antes do necessário e vai gerar estoque.
• Cancelar: a necessidade deixou de existir.

Tratar essas mensagens com disciplina é o que mantém o plano de materiais alinhado com a realidade. Ignorá-las faz o MRP perder credibilidade rapidamente.

Por que o MRP assume capacidade infinita, e qual o efeito disso?#

O MRP foi concebido para calcular materiais, não para programar recursos. Para simplificar o cálculo, ele usa lead times fixos e não verifica se as máquinas e as pessoas conseguem fazer tudo nas datas calculadas.

Datas de necessidade sem checar máquina e mão de obra#

Se várias ordens precisarem da mesma máquina na mesma semana, o MRP vai sugerir todas, cada uma com o seu lead time padrão. Ele não sabe que a máquina só consegue fazer parte delas. As datas calculadas são datas de necessidade, não datas de execução garantidas.

Fila no gargalo e prazos que não fecham#

Quando o plano de materiais chega ao chão de fábrica, as ordens se acumulam nos recursos mais carregados. A fila no gargalo cresce, o lead time real fica maior que o cadastrado e os prazos deixam de fechar.

A Teoria das Restrições explica por que essa fila define a entrega da fábrica inteira. A programação com capacidade finita, feita por um APS, resolve esse ponto ao sequenciar as ordens considerando a carga real dos recursos.

Como MRP, MPS e APS se complementam?#

Os três não competem. Cada um responde a uma pergunta diferente, em um horizonte diferente.

MPS decide o quê; MRP calcula com o quê; APS define em que ordem e em que recurso#

• MPS (plano mestre de produção): decide o que produzir, em que quantidade e em que período, no horizonte médio.
• MRP: calcula com quais materiais e componentes, e quando eles precisam estar disponíveis.
• APS: define em que recurso, em que ordem e em que horário cada ordem vai rodar, com capacidade finita.

No ciclo de PCP, essas camadas se encadeiam. O conteúdo sobre PPCP mostra como elas se distribuem nos horizontes de planejamento e programação.

Quais erros de cadastro quebram o MRP?#

Como o MRP é um cálculo, ele reproduz fielmente qualquer erro de cadastro. O vídeo sobre pedidos afetados por falta de matéria-prima, no canal da Linter, mostra o tipo de efeito que esses erros causam nos pedidos.

BOM desatualizada, lead time irreal, estoque sem acuracidade, lote mínimo esquecido, apontamento atrasado#

1. BOM desatualizada. Uma alteração de engenharia que não chega à lista de materiais gera compra do componente antigo e falta do novo.
2. Lead time irreal. Lead time otimista faz a ordem ser liberada tarde. Lead time inflado antecipa compras e aumenta estoque.
3. Estoque sem acuracidade. Se o saldo do sistema não bate com o físico, o cálculo da necessidade líquida parte de um número errado.
4. Lote mínimo esquecido. O MRP sugere uma quantidade que o fornecedor não aceita ou que a fábrica não produz, e a ordem precisa ser refeita à mão.
5. Apontamento atrasado. Consumo e produção registrados tarde distorcem o estoque e os recebimentos programados.

Perguntas frequentes#

MRP I e MRP II são a mesma coisa?#

Não. O MRP II amplia o cálculo de materiais para recursos de produção, como capacidade e roteiros.

O MRP enxerga o gargalo de máquina?#

Em geral não. O MRP clássico assume capacidade infinita e calcula datas sem checar a carga dos recursos.

O que acontece quando a BOM está desatualizada?#

O MRP gera falta de alguns materiais, sobra de outros e ordens de compra ou produção erradas.

O lead time de compra entra no MRP?#

Sim. É ele que define quando a ordem de compra precisa ser emitida para o material chegar a tempo.

O APS substitui o MRP?#

Não. O APS programa a produção com capacidade finita, e o MRP continua responsável pelo cálculo de materiais.

Qual a relação entre MPS e MRP?#

O plano mestre de produção (MPS) é a principal entrada do MRP: diz o que produzir e quando.

O Drummer APS, da Linter, é um software de planejamento e programação da produção baseado na Teoria das Restrições, com programação em capacidade finita.