APS vs MRP: diferenças, limites e como se complementam

APS vs MRP: o MRP calcula materiais com capacidade infinita e o APS programa com capacidade finita. Veja diferenças, limites e como usar os dois juntos.

A diferença entre APS e MRP está na pergunta que cada um responde. O MRP calcula que materiais comprar e produzir, e quando, assumindo capacidade infinita. O APS define em que recurso, em que ordem e em que horário cada ordem roda, com capacidade finita. Eles não competem: o MRP cuida dos materiais e o APS torna o plano executável.

Este conteúdo compara os dois sistemas critério a critério, mostra o que acontece com o plano quando só o MRP é usado, explica por que MRP II e CRP não resolvem a capacidade sozinhos, como os dois trabalham juntos, quando o MRP basta e quais mitos confundem a escolha.

Qual a diferença entre APS e MRP?#

O MRP calcula as necessidades de materiais combinando plano mestre, estrutura do produto, saldos em estoque e prazos de reposição. O APS é o sistema que programa a produção com capacidade finita. Os dois atuam em momentos diferentes do mesmo ciclo.

A pergunta que cada sistema responde#

MRP: que material preciso, quanto e quando, para cumprir o plano mestre?
APS: com as máquinas e pessoas disponíveis, qual a sequência de cada recurso e quando cada ordem termina de fato?

A primeira pergunta é de materiais. A segunda é de capacidade e sequência. Uma fábrica precisa das duas respostas.

Como APS e MRP se comparam critério a critério?#

A tabela resume as diferenças. As linhas de unidade de tempo e de onde o sistema costuma estar descrevem o caso mais comum, não uma regra.

Critério	MRP	APS
Pergunta	Que material preciso, quanto e quando?	Em que recurso, em que ordem e quando cada ordem roda?
Capacidade	Infinita, por padrão	Finita
Unidade de tempo	Em geral dias ou semanas	Horas e minutos por recurso
Restrições	Lead times fixos e estoques	Máquinas, pessoas, setups, ferramentas, materiais
Saída	Ordens planejadas de compra e produção	Sequência por recurso e datas factíveis
Reprogramação	Novo cálculo em lote	Ajuste rápido e simulação de cenários
Onde costuma estar	Dentro do ERP	Sistema dedicado integrado ao ERP

O que acontece com o plano quando só o MRP é usado?#

O MRP posiciona cada ordem no calendário usando lead times cadastrados. Ele não verifica se os recursos comportam essas ordens nas datas calculadas.

Cenário ilustrativo: duas ordens pedindo o mesmo recurso na mesma data#

Imagine duas ordens diferentes que, pelo cálculo do MRP, precisam passar pela mesma máquina no mesmo dia. A máquina só consegue fazer uma de cada vez.

Com o MRP: as duas ordens aparecem com a mesma data. O plano parece viável no sistema. No chão de fábrica, uma delas espera, e a data calculada deixa de valer.
Com o APS: o sistema percebe o conflito, coloca as ordens em sequência e mostra a data real de término de cada uma. Se uma delas vai atrasar a entrega, o PCP fica sabendo antes, e não depois.

O cenário é simples, mas se repete todos os dias em fábricas com mix variado. Somados, esses conflitos explicam por que o plano do MRP e a realidade da fábrica se afastam.

O MRP II e o CRP já não resolvem a capacidade?#

O MRP II (Manufacturing Resource Planning) ampliou o MRP para recursos de produção. Uma das funções associadas é o CRP (capacity requirements planning), o planejamento das necessidades de capacidade.

O CRP calcula carga, mas não sequencia nem reprograma com capacidade finita por padrão#

O CRP soma as horas que as ordens planejadas exigem de cada recurso e compara com a capacidade disponível. Ele mostra onde há sobrecarga, mas, em geral, não muda as datas nem a sequência das ordens. A decisão de mover ordens, usar hora extra ou renegociar prazo fica com o PCP, feita à mão.

O APS dá o passo seguinte: além de calcular a carga, ele sequencia as ordens respeitando a capacidade e recalcula as datas. Quando algo muda, reprograma.

Como APS e MRP trabalham juntos?#

Na maioria das fábricas, o MRP já existe dentro do ERP. O APS entra como a camada que torna o plano executável.

Fluxo: S&OP, MPS, MRP, APS, ERP e MES#

S&OP: decide volume e mix por família de produtos.
MPS: o plano mestre de produção desdobra essa decisão em itens e semanas.
MRP: calcula as necessidades de materiais e gera ordens planejadas.
APS: recebe as ordens e programa com capacidade finita, definindo sequência e datas factíveis.
ERP: recebe a programação e as datas, e registra as transações.
MES: acompanha a execução e devolve apontamentos ao APS e ao ERP.

No ciclo de PCP, cada etapa responde a uma pergunta, e nenhuma substitui a outra.

Datas factíveis do APS realimentando compras#

O MRP calcula quando cada material é necessário com base em datas que assumem capacidade infinita. Quando o APS sequencia as ordens, algumas datas mudam. Se essas datas factíveis voltam para o ERP, o MRP recalcula e compras passa a pedir material no momento em que ele vai ser de fato consumido. O resultado é menos material antecipado sem necessidade e menos falta na hora de produzir.

Quando o MRP sozinho basta e quando é preciso um APS?#

O MRP sozinho funciona em algumas fábricas. Em outras, a falta da camada de capacidade aparece todos os dias.

Mix estável e folga de capacidade x mix alto, setups e urgências#

O MRP tende a bastar quando:

o mix de produtos é estável e repetitivo;
os recursos têm folga de capacidade na maior parte do tempo;
os setups são curtos e não dependem da sequência;
as urgências são raras.

Um APS passa a fazer falta quando:

muitos produtos disputam os mesmos recursos;
setups longos ou dependentes da sequência pesam na capacidade;
pedidos urgentes mudam o plano com frequência;
o recurso gargalo define o prazo e precisa ser programado primeiro, como propõe a Teoria das Restrições.

Para quem está nesse segundo grupo, o conteúdo sobre sistema APS traz critérios para avaliar um software.

Quais mitos confundem APS e MRP?#

Alguns mitos atrasam decisões ou levam a soluções que não resolvem o problema.

“APS substitui o ERP”, “MRP com lead time maior resolve capacidade”, “APS é só um Gantt”#

“APS substitui o ERP.” Não substitui. O ERP continua sendo o sistema transacional, com cadastros, pedidos, estoques e o próprio MRP. O APS se integra a ele.
“MRP com lead time maior resolve capacidade.” Aumentar o lead time cadastrado antecipa todas as ordens, gera mais estoque em processo e não resolve o conflito entre ordens no mesmo recurso. Muitas vezes, piora a fila.
“APS é só um Gantt.” O Gantt é a forma de visualizar a programação. O valor do APS está na lógica que monta a sequência respeitando restrições e na capacidade de reprogramar e simular.

Perguntas frequentes#

O APS substitui o MRP?#

Não. O MRP decide quanto e quando comprar ou produzir cada item, mas trata a capacidade como infinita e para nas datas de necessidade. O APS parte dessas datas e decide em que recurso e em que sequência cada ordem roda, dentro da capacidade real. Os dois trabalham juntos: um responde pelos materiais, o outro pela programação.

O MRP II já considera capacidade?#

Considera de forma agregada, com cálculo de carga, mas em geral não sequencia ordens com capacidade finita.

O APS também olha materiais?#

Sim. Muitos sistemas APS tratam a disponibilidade de material como restrição ao programar.

O que implantar primeiro, MRP ou APS?#

Em geral o MRP já existe no ERP. O APS entra quando a capacidade passa a ser o problema principal.

O MRP do ERP conversa com um APS?#

Sim. O ERP envia pedidos, ordens e estoques ao APS e recebe de volta a programação e as datas.

O APS ajuda o MRP a acertar as datas?#

Sim. As datas factíveis do APS ajudam compras a pedir no momento certo.

O Drummer APS, da Linter, é um software de planejamento e programação da produção baseado na Teoria das Restrições, com programação em capacidade finita.